Ekologiczne i wydajne paliwo powstaje w Kielcach... ze starych ubrań!

Kielecka firma Vive Textile Recycling zakończyła rozbudowę swojej linii produkcyjnej do wytwarzania paliwa alternatywnego z odpadów tekstylnych. Zainwestowała w to 2,7 milionów złotych. Ekologiczne brykiety wykorzystywane są
jako paliwo w Cementowni Oża¬rów. Do końca czerwca 2019 roku kielecka spółka dostarczy tam 36 tysięcy ton tego opału.

Przypomnijmy, że jest to
kolejne przedsięwzięcie Vive, umożliwiające spółce stuprocentowe przetwarzanie tekstyliów, którymi się zajmuje w ramach cyklu Textile Upcycling. Kielecka firma jest inicjatorem tego no-wego trendu. W ramach ekologicznego przetwarzania starych ubrań, stworzyła już unikalną kolekcję damskich ubrań pod nazwą Transplantacja, czyli pierwszy taki w Polsce projekt z dziedziny art recyklingu. Zaangażował się w niego projektant mody Mariusz Przybylski.

Paliwo z... odzieży
Proces przygotowania alternatywnego paliwa polega na przetworzeniu odpadowej używanej odzieży, która po sortowaniu nie nadaje się innego zastosowania. Zanim trafi ona do produkcji, przechodzi przez kontrolę jakości oraz detektor metali. Następnie materiał ulega rozdrobnieniu i prasowaniu.
Tak przygotowany produkt jest dostarczany do Cementowni Ożarów, w ramach umowy, którą w grudniu 2015 roku Vive Textile Recycling podpisało z Grupą CRH Ożarów (trzyletni kontrakt na produkcję i dostarczenie paliwa alternatywnego). Umowa będzie obowiązywać do końca czerwca 2019 roku, a dotyczyć będzie produkcji i dostarczenia 12 tysięcy ton paliwa alternatywnego rocznie. Za transport i logistykę odpowiada Vive Transport. Bardzo ważnym elementem procesu produkcji jest taki dobór mieszaniny tekstyliów, aby otrzymać materiał o wymaganych parametrach.

Stuprocentowy recycling
Firma Vive Textile Recycling jest jedyną firmą w Polsce produkującą paliwo alternatywne z tekstyliów. Taki opał ma same zalety, czyli wysoką wartość opałową, małą zawartość chloru oraz niską wilgotność.
– Ta technologia pozwala nam zaoszczędzić około 30 procent energii w porównaniu z innymi rozwiązaniami o zbliżonej wydajności. Ponadto, dzięki specjalnemu systemowi załadunku i transportu za jednym razem możemy zawieźć do cementowni blisko 50 procent więcej paliwa alternatywnego niż na tradycyjnych przyczepach z ruchomą podłogą. Natomiast dzięki linii do produkcji paliwa alternatywnego, która jest połączona z główną linią sortowniczą, jesteśmy w stanie w stu procentyach zagospodarować surowiec, który do nas trafia – mówi Bertus Servaas, prezes zarządu Vive Textile Recycling.

Budowa nowej linii produkcyjnej do alternatywnego paliwa rozpoczęła się pod koniec 2015 roku. Ruszyła w marcu 2016 r. Obecnie jest w pełni wydajna i jest w stanie wytwarzać nawet 16 – 18 tysięcy ton paliwa alternatywnego rocznie. Koszt inwestycji to 2,7 miliona złotych.

– Skupiamy się na stworzeniu technologii umożliwiających stuprocentowy recycling tekstyliów. Inwestycje w działania w obszarze badawczo-rozwojowym są jednym z głównych kierunków rozwoju naszej firmy – podkreśla prezes Bertus Servaas.

Co to jest Textile Upcyclig?
Grupa Vive, tworząc swoje produkty, wpisuje się w trend Textile Upcycling, czyli formę przetwarzania wtórnego odpadów tekstylnych, w wyniku której powstają produkty o wyższej wartości niż sam surowiec. Proces ten pozwala zmniejszyć ilość odpadów i materiałów wykorzystywanych w produkcji pierwotnej. W ten sposób „niepotrzebnym” tekstyliom nadaje się nowe życie. I tak tekstylia, które nie odpowiadają wymaganiom klientów, zostają przerobione na czyściwo przemysłowe, wykorzystywane w budownictwie czy motoryzacji. Ponadto rozwłóknione tekstylia służą do produkcji kompozytu, który jest znakomitą alternatywą dla drewna. Natomiast rozdrobnione tkaniny są przetwarzane na paliwa alternatywne, zniszczone swetry moherowe służą do produkcji dywanów w Indiach, a ścinki dżinsowe przerabiane są na okładki na książki.