Przemysł stalowy na zakręcie. Polskie huty mają plan na przyszłość

ArcelorMittal jest największym producentem stali w Polsce, skupiającym około 50% krajowego potencjału produkcyjnego. Zatrudnia około 9 tysięcy osób w sześciu oddziałach zlokalizowanych w województwach śląskim, małopolskim i opolskim. Produkty firmy to między innymi: kształtowniki, szyny oraz akcesoria kolejowe, obudowy górnicze i materiały wykorzystywane w AGD, budownictwie, przemyśle motoryzacyjnym, i budowlanym. W skład ArcelorMittal Poland wchodzą: Huta w Dąbrowie Górniczej, znana również jako Huta Katowice, Huta w Krakowie, dawniej Huta im. Tadeusza Sendzimira, Huta w Sosnowcu, Huta w Świętochłowicach Huta w Chorzowie: znana jako Huta Królewska. Do koncernu należą także Zakłady Koksownicze Zdzieszowice, będące największym producentem koksu w Europie.

Strefa Biznesu: Panie prezesie, czy branża stalowa jest nad przepaścią?

Wojciech Koszuta (prezes zarządu ArcelorMittal Poland): Analizy przemysłowe i handlowe oraz twarde dane dobrze oddają to, co się dzieje z przemysłem stalowym. Zużycie stali w UE spadło w stosunku do okresu sprzed pandemii o około 33%. W Polsce sytuacja jest nieco lepsza, ponieważ zużycie stali jest mniej więcej na tym samym poziomie, jednak jest ono w dużej mierze zaspokajane importem spoza kraju i ta zła tendencja rośnie.

Z czego wynikają te różnice konsumpcji stali w Polsce i Europie?

Kraje rozwinięte nie inwestują tak mocno w infrastrukturę i budownictwo. Stali używa się tam głównie w przemyśle motoryzacyjnym, który w tej chwili jest chyba w najsłabszym momencie od wielu, wielu lat. Polska natomiast ciągle jest krajem „w budowie”. Dlatego stal obecnie, ale i w przyszłości, będzie nam bardzo potrzebna. Chciałbym jednak zwrócić uwagę na to, że nawet w tych najbardziej kryzysowych momentach, zużycie stali w Europie zmniejszyło się nie więcej niż o około 33%. To pokazuje, że stal jako materiał nigdy nie została wyeliminowana, czy zastąpiona innymi materiałami. Prognozy pokazują, że do roku 2050, który ma być granicą neutralności klimatycznej, ilość stali wykorzystywanej na świecie, podwoi się w stosunku do obecnej. Wnioski są proste: światowa konsumpcja będzie rosnąć błyskawicznie. Pytanie brzmi: kto tę stal będzie produkował i sprzedawał.

Czylidosadniej: czy Europa pozwoli sobie odebrać tę produkcję?

Europa ma kilka krytycznych kwestii do rozwiązania. Chodzi nie tylko o hutnictwo, ale zasadniczo o przyszłość i rozwój przemysłu w Europie. Pierwszym jest energia. Ja wiem, że sporo się o tym mówi, ale my, jako przedstawiciele branży energochłonnej, musimy mówić głośniej i wyraźniej. Dlaczego? Ponieważ energia to krwiobieg gospodarki, szczególnie tej nowoczesnej. Oczywiście, że dziś zabiegamy głównie o tę czystą, ale istotą problemu jest pozyskanie energii czystej i jednocześnie taniej. Bez niej nie ma mowy o konkurencyjnej gospodarce. To ważne szczególnie w Europie, bo nasz kontynent traci przewagę, przez to, że sam sobie wyznaczył takie mechanizmy, jak EU ETS, czyli system handlu uprawnieniami do emisji dwutlenku węgla. Cele są szczytne, ale w efekcie, energię mamy droższą. Przegrywamy pod tym względem nie tylko z USA, ale także z Ameryką Południową czy Australią. Te różnice nie dotykają jedynie przemysłu hutniczego, a praktycznie każdej branży, zwłaszcza energochłonnej.

Ale dziś mówimy nie tyle o postępie gospodarczym, ile raczej o rozwoju zrównoważonym. To poważna różnica.

Z tym że ten zrównoważony rozwój jest niemożliwy bez stali. Podam prosty przykład: 70% masy turbiny wiatrowej stanowi stal. Transport kolejowy zasilany czystą energią potrzebuje szyn. Długo by wymieniać: budownictwo, infrastruktura itd. Stal to podstawa. Natomiast zrównoważona gospodarka zaczyna się od generowania czystej energii.

Wiemy, że to trochę kwadratura koła: im więcej chcemy mieć zielonej energii, tym więcej zużywamy tej „brudnej”. Jak to koło przerwać?

Z technicznego punktu widzenia wiemy, co należy zrobić, aby zdekarbonizować przemysł. I to wcale nie jest „odkrywanie Ameryki”. Takie procesy są już stosowane na świecie. Rzecz w tym, że są kosztowne i wymagają odpowiedniego wsparcia m.in. legislacyjnego. Dla biznesu czysta energia jest istotna, ale musi też mieć dobrą cenę.

Skąd dziś brać zieloną energię w dobrej cenie i wystarczających ilościach? Czy to oznacza konieczność budowy własnych źródeł?

ArcelorMittal Poland ma w strategii kilka projektów, które umożliwią produkcję własnej zielonej energii. Jednym z nich jest farma fotowoltaiczna w Świętochłowicach, która sprawi, że tamtejszy zakład docelowo będzie samowystarczalny. Na tyle, na ile można mówić o samowystarczalności w przypadku OZE. Kolejna możliwość to pozyskiwanie energii (tzw. szarej energii) z udziałem np. spalarni, biopaliw. My już dziś testujemy samochody ciężarowe na biopaliwa i ciężarówki elektryczne. Na kwestie energii patrzymy więc bardzo szeroko i przyszłościowo, biorąc pod uwagę nie tylko zasilanie naszych instalacji, ale również transport wyrobów stalowych.

To trochę paradoksalne: musicie myśleć o źródłach energii, a przecież to nie jest wasz produkt.

Pokazałem tylko, że dążenie do zeroemisyjności wiąże się z pochodzeniem energii. Ale oczywiście jesteśmy producentem stali i głównie na tym będziemy się skupiać. Chcemy ograniczać nasz wpływ na środowisko, więc musimy ponieść ogromne koszty związane z dekarbonizacją. Chcę jednak zauważyć, że producenci stali spoza UE nie ponoszą podobnych kosztów.

Europa powinna zamykać swoje rynki?

Musimy zastosować odpowiednie mechanizmy i instrumenty polityki klimatycznej UE, takie jak np. mechanizm dostosowywania cen na granicach z uwzględnieniem emisji CO2, czyli tzw. CBAM (Carbon Border Adjustment Mechanism). Jest już wprowadzany, co postrzegamy pozytywnie, jednak przed nami jeszcze długa droga do pełnego wdrożenia. Ponadto, jak podkreśla EUROFER, uproszczenie tego mechanizmu musi iść w parze z zapewnieniem skuteczności instrumentu i należy to zrobić jak najszybciej. Obecnie mamy bardzo duże wątpliwości czy ten mechanizm będzie wystarczająco szczelny, skuteczny i czy zmiany zostaną wdrożone na czas. Chodzi o to, by mieć pewność, że materiały, które napływają do Europy, były faktycznie wyprodukowane w kraju pochodzenia i w oparciu o technologie nieemisyjne albo niskoemisyjne.

Może pan podać przykłady takiego omijania zasad?

Możemy sobie wyobrazić państwo, które ma bardzo rozwinięty przemysł hutniczy, ale produkuje stal na dwa sposoby: w małej części nieemisyjnie, a w pozostałej standardowo, czyli wysokoemisyjnie. Tę „czystszą” stal wysyła np. do UE bez konieczności uiszczenia dodatkowych opłat, a pozostałą wykorzystuje na swoim rynku. Globalnie, nie wpłynie to na ograniczenie emisji. Stal wyprodukowana tam w „tradycyjny” sposób nie podlega dodatkowym opłatom, a przecież powinna. Mówiąc wprost, normy, które sobie narzuciliśmy, dotykają tylko nas samych i tylko nas obarczają dodatkowymi kosztami.

Konkretnie kogo nie dotykają opłaty?

Dotyczy to wszystkich państw spoza UE, które nie są objęte systemem ETS, czyli nie muszą płacić za uprawnienia do emisji dwutlenku węgla, a opierają swoją produkcję na standardowych procesach wysokoemisyjnych.

Coraz głośniej mówi się o ochronie rynku, podobnie jak o konkurencyjności. Czy jednak obostrzenia nie grożą wojnami celnymi?

Mówiąc o ochronie rynku, mam na myśli stal, która nie jest produkowana przy takich samych obostrzeniach, jak w Europie. Żaden producent spoza Europy nie powinien mieć o to pretensji, ponieważ my, żeby wyprodukować stal, musimy spełnić wyśrubowane wymagania i ponieść dodatkowe koszty. Nie chcemy ograniczać nikomu możliwości importu stali do Europy. Chodzi tylko i wyłącznie o wyrównanie szans. O to, żeby proceduralne koszty wpływające na produkcję, były wszędzie takie same. Jesteśmy dumni z tego, że uczestniczymy w transformacji klimatycznej i rozumiemy jej koszty. Ale skoro my je ponosimy, powinni je ponosić też pozostali producenci. W przeciwnym razie powinno się nałożyć na nich wyrównujące opłaty. To są mechanizmy, o których mówię. Nie zamierzamy nikomu mówić, jak ma produkować stal. Chcemy tylko równego traktowania producentów, zarówno w UE, jak i tych spoza Wspólnoty.

Skoro inni się nie spieszą, to może i my powinniśmy spowolnić nasze dążenia do dekarbonizacji?

Nie, nie. Uważam, że w tych dążeniach powinniśmy być dobrym przykładem. Ale do tego potrzeba środków, świadomości, lepszych regulacji i szczelnego rynku. Powtarzam: chodzi o ochronę przed napływem stali, która nie jest produkowana w oparciu o czyste procesy. To zamknięte koło: tracimy rynki, przez to nie zyskujemy pieniędzy na modernizacje naszego przemysłu.

Mimo tego powinniśmy przyspieszyć transformację?

Mogę mówić o tym, co my robimy w ArcelorMittal Poland. Zgadzamy się z celami klimatycznymi, ale uważamy także, że transformacja to musi być proces korzystny biznesowo. Zamierzamy do roku 2050 osiągnąć neutralność klimatyczną, nie tylko w Europie, ale wszystkich zakładach na całym świecie. To wystarczający czas i wiemy też jak dokonać tej zmiany technologicznej, jednak warunki dla wszystkich producentów z UE i spoza Wspólnoty muszą być podobne.

Jak zamierzacie to zrobić?

Przyjęliśmy trzy równoległe kierunki rozwoju: pierwszy, naturalny, to piece elektryczne, w których wykorzystuje się złom. Zastępuje się w ten sposób proces wielkopiecowy i pozwala na rezygnację z rud żelaza. To pierwszy krok dekarbonizacji procesu surowcowego. W tym przypadku jednak trzeba wziąć pod uwagę dostępność złomu, którego w Europie może po prostu zabraknąć. Stad konieczność ochrony rynku złomu. Dla przykładu tylko w 2023 roku z Polski wyeksportowano 2,3 miliona ton złomu. Musimy zacząć traktować złom nie jak odpad, ale cenny surowiec, w dodatku już zdekarbonizowany. To materiał gotowy, by produkować z niego stal, nie emitując dwutlenku węgla.Drugi kierunek to wykorzystanie tradycyjnych, wielkich pieców z paliwem w postaci koksu i zastosowanie przy tym procesów CCU i CCS, czyli wychwytywania dwutlenku węgla i jego magazynowania. Wreszcie trzeci sposób, bardzo ciekawy, to zastąpienie koksu czy gazu ziemnego innym paliwem, być może wodorem. Oczywiście byłoby idealnie, gdyby był to wodór zielony. Obecnie na całym świecie najpowszechniejszym trendem dekarbonizacyjnym jest zamiana procesu wielkopiecowego na elektryczny. Trzeba sobie jednak powiedzieć, że bez wsparcia i odpowiednich regulacji, zwłaszcza tych dot. energii i rynku, będzie to trudne.

Mówimy o wsparciu finansowym?

Nie tylko, ale skoro pan o to pyta… Wybudowanie nowego zakładu, który produkuje np. w oparciu o przetop złomu czy inne technologie niskoemisyjne, wymaga olbrzymich nakładów finansowych. Nie zawsze środki na dekarbonizację można zdobyć wyłącznie przez własną działalność produkcyjną. Z powodów, o których już wspominałem wcześniej. Dodatkowo w Polsce 60% potrzebnej do produkcji energii wciąż pochodzi z bloków węglowych. Czyli dekarbonizacja, owszem zmieni samą produkcję, ale energia nadal będzie wysokoemisyjna, zatem nasze wysiłki nie przyniosą wymiernych korzyści. To są procesy, które trzeba planować z dużym wyprzedzeniem. Jak wiadomo, obecnie Polska w porównaniu do innych krajów UE, ma zaległości w produkcji energii z OZE, ale uważam, że realizowane projekty spowodują osiągnięcie w przyszłości odpowiedniego miksu energetycznego.

Proszę opisać, jak będzie wyglądała produkcja „zielonej” stali. I kiedy będzie możliwa na skalę przemysłową?

Już dziś, w naszych polskich i europejskich zakładach stosujemy produkcję stali w oparciu o piece elektryczne. Taki piec wykorzystuje np. nasza huta w Warszawie. W ogóle w całej Grupie stale wzrasta udział pieców elektrycznych w produkcji stali. W 2018 roku było to 19 proc., a w 2024 roku już 25 proc. Warto wspomnieć tutaj także o stali Xcarb pochodzącej z recyklingu i produkowanej w 100 proc. w oparciu o energię odnawialną, w piecu elektrycznym w naszym zakładzie w Sestao, w Hiszpanii. Jako Grupa zwiększamy produkcję tej stali o niskiej emisji dwutlenku węgla. W ubiegłym roku sprzedaliśmy ponad 400 tys. ton tej stali – dwukrotnie więcej niż w 2023 roku.

Za to nasz zakład belgijskiej Gandawie produkuje już stal z wykorzystaniem instalacji wytwarzającej z dwutlenku węgla bioetanol, czyli paliwo syntetyczne. Te technologie wymagają jeszcze zoptymalizowania, ale to nie jest daleka przyszłość, także dla nas.

A na czym polega wychwytywanie i magazynowanie CO2?

CO2 jest wychwytywany w instalacjach sąsiadujących z tymi technologicznymi, a następnie transportowany rurociągami do odpowiednich wyrobisk, które gwarantują ich bezpieczne zatłoczenie i magazynowanie. Takie instalacje funkcjonują już zarówno w Europie, jak i USA. Istnieje jeszcze możliwość utylizowania CO2 polegająca na wychwytywaniu i ponownym wykorzystaniu go w procesach technologicznych. Wspomniałem już o naszym zakładzie w Gandawie. ArcelorMittal we współpracy z LanzaTech realizuje już projekt w zakładzie Steelanol. To pierwszy zakład w historii europejskiego hutnictwa, który wykorzystuje technologię CCU, dzięki której emisje CO2 z procesu wielkopiecowego przekształcane są w etanol. Wyższe wartości produkcji w ostatnim czasie umożliwiły rozpoczęcie transportu etanolu przy użyciu barek.

Na jakim etapie rozwoju są technologie wodorowe?

We współpracy z firmą Linde Gaz Polska budujemy zakład produkcji wodoru w Krakowie, który będzie pracować głównie na potrzeby produkcji blachy zimno walcowanej. Musimy pamiętać, że wodór sam w sobie może być paliwem tanim i ekologicznym, o ile będzie produkowany za pomocą taniej i ekologicznej energii.

Wierzy pan, że polska branża utrzyma swoją konkurencyjność?

ArcelorMittal w Polsce działa od 20 lat. I przez te lata we wszystkie swoje oddziały zainwestował już ponad 10,5 mld zł. W tym roku przeznaczymy na inwestycje kolejne kilkaset milionów złotych. To dowód, że wierzymy, iż Polska to dobre miejsce do produkcji stali. Jednak wiele przepisów, szczególnie tych związanych z uprawnieniami do emisji, powoduje, że produkcja stali w Europie nie jest tak opłacalna, jak było to jeszcze 10 -20 lat temu.

Czy te inwestycje będą przeznaczone na „zazielenianie” stali?

Mówimy o dwóch osiach inwestycyjnych. Pierwsza to ograniczanie wpływu na środowisko poprzez modernizację instalacji. Druga to obniżenie emisji dwutlenku węgla i zużycia energii. Kontynuujemy bardzo dużą modernizację elektrociepłowni w Zdzieszowicach. Niedługo uruchomimy pierwszy z trzech kotłów. Ponieważ koszt takiej inwestycji to 25 milionów euro, łatwo wyliczyć, że na tę jedną elektrociepłownię przeznaczamy około 65-70 milionów euro. Dzięki inwestycji elektrociepłownia będzie mogła pracować przez kolejne kilkanaście lat. Obniżamy też zużycie paliw i ograniczamy emisję do takich poziomów, które znacznie przewyższają obowiązujące dziś normy. Tak więc na bieżąco robimy naprawdę dużo, aby ograniczyć nasze oddziaływanie na środowisko.

Nasze inwestycje koncentrują się także na nowoczesnych produktach. W Dąbrowie Górniczej zakończyliśmy modernizację walcowni, dzięki której jesteśmy jednym z niewielu w Europie producentów 120-metrowej szyny, dodatkowo obrabianej cieplnie. To produkt przeznaczony dla zielonego transportu kolejowego, a więc kolejny element transformacji. Modernizujemy też linię ocynkowania w krakowskim oddziale, która będzie wykorzystywać specjalny stop, o lepszych właściwościach antykorozyjnych.

Skoro o szynach mowa. Co właściwie produkuje wasza huta? Pytam, bo stal to szerokie pojęcie.

Rzeczywiście, niewiele osób zdaje sobie sprawę, o jak szerokim wachlarzu produktów mówimy. Warto zacząć od podziału podstawowego: na wyroby długie i wyroby płaskie. Długie to głównie: szyny, kształtowniki, grodzice i tak zwana walcówka. Tym się zajmujemy w Dąbrowie Górniczej, Sosnowcu i Chorzowie. Płaskie z kolei, to blachy w kręgach i arkuszach: zimno i gorącowalcowane. Te są produkowane w Krakowie, w najnowocześniejszej walcowni gorącej i walcowni zimnej. Wyroby płaskie mogą być później cynkowane, a wreszcie pokrywane powłokami organicznymi. I to robimy w naszych zakładach w Świętochłowicach i Krakowie. Wyroby długie są przeznaczone w głównej mierze dla budownictwa i transportu. Wyroby płaskie są stosowane w budownictwie, przemyśle AGD, ale i przemyśle małych i dużych opakowań blaszanych, jak puszki czy beczki. Branża motoryzacyjna także jest naszym klientem. Jednym z wielu zastosowań produktów stalowych są obręcze kół do samochodów ciężarowych, produkowane z materiału, który jest walcowany w Krakowie.

Podsumowując: potwierdzi pan, że dekarbonizacja to szansa dla polskich hut?

Długofalowe korzyści mogą przewyższyć dzisiejsze wyzwania, zarówno te klimatyczne, jak i biznesowe. Także dlatego, że firmy budowlane, motoryzacyjne czy producenci infrastruktury, coraz częściej wybierają ekologiczne materiały, by spełnić swoje własne cele klimatyczne. Podkreślam jednak, że dekarbonizacja hutnictwa to nie tylko wyzwanie technologiczne i finansowe, ale także kwestia dobrze skoordynowanej polityki na poziomie krajowym i unijnym. Wymaga spójnych działań regulacyjnych, inwestycyjnych i rynkowych. Na poziomie krajowym, musimy zadbać o stabilne i konkurencyjne ceny energii, modernizację sieci elektroenergetycznych oraz wsparcie dla inwestycji w niskoemisyjne technologie. Na poziomie unijnym, konieczne jest uszczelnienie mechanizmów takich jak CBAM i zabezpieczenie rynku przed nieuczciwą konkurencją ze strony krajów spoza UE, które nie ponoszą kosztów związanych z polityką klimatyczną. Bez skoordynowanej strategii dekarbonizacja hutnictwa mogłaby doprowadzić nawet do deindustrializacji Europy. Wierzę jednak, że europejska stal może być liderem transformacji. Przy odpowiednim wsparciu i regulacjach może stać się fundamentem zrównoważonej i konkurencyjnej gospodarki.